概述 该设备为单工位程控 双层（单层） 吸塑成型机，按照贵公司的产品尺寸要求设计，型号为zs- 1612 / 4 ，该机特点是结构合理、操作容易，适合于 单 / 双层 塑件的吸塑成型。电气控制系统采用日本欧姆龙，高清晰度 工业 触控 显示 屏，配置了温度控制的智能算法，整个系统hmi（人机界面）。 、 工艺过程： a： 双层吸塑工艺 ① 人工上料——压料框下降压料（手动/慎于安全系数）——双加热炉推进加热（自动） × 2 ——防垂（自动/可选择关闭） —— 双加热炉后退（自动） × 2 —— 吹泡（自动/可选择关闭）—— 上模台模具下降 / 下模台模具上升（自动）——真空成型 [ 上、下模立成型 再 双层高压成型 ] （自动）——冷却（真空连冷风和可选择喷雾）（自动）—反吹气脱膜（自动）—下模台模具下降 /上模台模具上升 （自动）——压料框上升（手动/慎于安全系数）——人工取件 b: 单层吸塑工艺 ② 人工上料——压料框下降压料（手动/慎于安全系数）——双加热炉推进加热（自动）——防垂（自动/可选择关闭） —— 双加热炉后退（自动） —— 吹泡（自动/可选择关闭）—— 上模台模具下降 / 下模台模具上升（自动）——真空成型 （自动）——冷却（真空连冷风和可选择喷雾）（自动）—反吹气脱膜（自动）— 上模台模具上升/ 下模台模具下降（自动）——压料框上升（手动/慎于安全系数）——人工取件 三、技术描述 3．1该机主要由机 身构 架、成型装置、加热装置、 温控系统、 气控系统、电控系统等结构组成。 3.2机身：采用钢结构型材焊接或拼接而成，用于安装成型 (双层高压） 、加热、辅助装置 等 。整体钢结构机架具有足够的强度与刚度。 所有金属表面经过经过防锈处理 和底层 喷涂 防锈漆； 在结构中采用通用件及标准件 ，便于后期维护及 所有部 件 容易更换 。 3.3设计理念： 设计简洁 ， 合理并易于操作 ， 遵 循＜ 人机工程学原则 ＞ （宽敞的操作空间，适当的把手及工作高度） 和 《电气设备安全设计导则》 ， 设计 理念利 于维修，所有部件容易更换 ，工艺 结构 、部件 中采用通用件及标准件 ，便于厂家及时维护。整体设备 设计在 工作时不得损伤工 装部 件 ，确保设备 运行平稳、可靠，无 震 动及爬行现象 。 3.4成型装置 : l 模座台：由型钢及钢板焊接而成，模座台由 伺服 系统 联动机构 上下驱动（一体机） ， 模座台可载重量≤ 1500kg 。 ① 为了确保运动平稳性， 模台驱动 由 伺服电机 +伺服驱动器 、 进口 tbi精密丝杠 、 机构传动 装备等 组件 ，升降参数设置及速度调节均在触屏上实现 ， 此下模台 驱动系统 显著增加机构运动的动力平衡 和实高精度控制 ， 并很好的 延长机构的使用寿命 。 ② 模具窗口台面板选用 电动铝合金型材组件结构，即： 40mm通水铝合金型材，可调节范畴：长1600mm~1000mm，宽1200mm~700mm可调节，快速可控，减少模台窗口更换时间。 ③ 模座台备有 4根进口导向柱，由动力气缸驱动，每个导向柱匹配一套液压锁模器，同步加压锁模力极限值300t（吨），大程度的热压成型，确保时间久远而不分离分层 。 l 上模座台：选用导柱、多组精密丝杠、伺服系统、 动力气缸 系统装置，模座台设计成手动快速锁模结构，对位锁定即可。 l 压料架装置：用于安装压料框，该运动结构采用动力气缸直接驱动，压料框架具有足够的刚度和强度，用于安装压料框并确保压料的一致。 当模具开口尺寸发生变化时， 无级 调整纵、横方向的压料框，无需重做压料框 。 l 冷却装置：配备 8 台0.37kw的冷却风机,出风口方向可灵活调节,主要用于成型控制或产品冷却。 3.5加热装置 l 采用 双面加热方式 ， 4个加热炉，分别烤片， 主要由 进口 发热管、安装加热管的支撑架和瓷接头等部分组成，由电动同步 驱动 控制。 进口 发热管 其特性： 光热同步 、 预热快捷 、渗透性强，反射效果好 ，不加热时断电，节约大量能耗。 l 加热线采用耐高温导线,加热管与不锈钢支架片通过瓷接头连接,以便于更换发热管。 l 温度控制采用 温控 模块 ，显示与控制比较准确， 每个独立的温控单元控制三支发热管，其具有稳压功能， 不受电压波动影响，具有备份文件功能（配方储存功能）。 l 上炉体中央装设有板材测温点， 便于不同板材的温度测量，便于材料成型参考（理论与成型相结合）。 3.6气路系统 l 正压表、各气路管道、各种常规阀和比例压力阀等组成。 l 气路的入口配置空气过滤装置（空气组合开关）。 l 气压管道除结构限定外，全部采用高压管连接，且布置整齐美观。 3.7真空系统 l 主要包括真空管道、真空泵、真空室、真空罐 （尽大的空间储放）及 双真空角座阀等 ， 连接模座台模具接口的真空软管使用大口径的韧性钢丝软 管 。 l 采用进口德国 好凯备 （ 100m 3 /hr ） 2 真空泵 ， 确保大型模具的真空量和真空的持续性； 采用两组真空泵 ，机组可并联或串联 ，视产品模具大小，根据真空使用量 及模具大小要求 调节机组，交替使用 或单独使用 ，可延长真空泵使用寿命及降低能耗 和资源无功损耗 。 l 抽真空过程具 备快抽和慢抽 动作，便于调整成型过程，确保制品成型的可靠性。 3. 8 电气及电脑控制系统/安全设施 l 系统设置多项保护措施，各有可能相互碰撞的动作均设有连锁保护。 l 模具安全门 防护密封装置，采用手动扣位，手动锁紧，安全门关不到位或不关时其它程序无法操作，提高设备安全系数。 l 电器主控制系统采用进口p l c控制，以触摸屏作为hmi（人机界面）,采用中文界面。机器上具有包括按钮操作和所有工序参数的设置和修改，使设备易于操作和维护。 l 整机工作方式分为手动/自动，所有设置操作在触摸屏上实现；当操作人员将板料放置好后按自动启动机器完成一次成型动作；手动主要用于换模或起样控制。 l 配电柜内含有保护回路，包括过流，过压，欠压，短路和过载保护等。加热元件具有熔芯保护。对于可能对系统或工件造成危害的安全问题，都有警示标识或备份文字说明。控制箱内予留 10 % 空间以便今后更改，电柜安装带滤网及防护冷却风扇。 l 成型操作区装设安全光电传感器（安全光栅），防止正常工作时压料框下降，有人为或障碍物触及成型操作区压料框停止执行，确保操作员工或观者的人身安全。 l 所有不可移动的电缆和电源箱外的电线都隐藏在电缆槽内，便于打开修理，如果在这一点上无法办到时，选用软管固定。 l ＂紧急停止＂强制切断设备的电源，以便在 “ 紧急停止 ” 时无危险情况出现 。